SEGURIDAD DE PROCESOS
Esta categoría reconoce la Seguridad de Procesos en una organización como valor fundamental en la confiabilidad de un proceso critico que puede afectar la continuidad del negocio, la comunidad o el medio ambiente.
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PROGRAMA DE SEGURIDAD DE PROCESOS (PSM)
Durante los últimos años, en Monómeros, se han desarrollado análisis de seguridad de procesos, evaluación de consecuencias y valoración de riesgos para la toma de decisiones, que permitan el procesamiento adecuado de materiales peligrosos. Se cuenta con la información de seguridad de todos los procesos y, a partir de ella, se han desplegado actividades técnicas, como el establecimiento de una política integral, que involucra la seguridad de los procesos; la definición de roles y entrega de competencias técnicas al personal de ingeniería, para ejecutar los análisis de seguridad de procesos; la documentación de las actividades y sus resultados; los procedimientos de operación; la ejecución de trabajos en forma segura; la confiabilidad de equipos y sistemas y; un plan de emergencias, capaz de mitigar impactos sobre todas las partes interesadas. En adición a lo anterior, se desarrollan operaciones sujetas a la conformidad con estándares de seguridad de procesos y un adecuado manejo del cambio, enmarcado por un compromiso y liderazgo visible por la alta gerencia.
En Monómeros se han realizado innumerables modificaciones al diseño de las instalaciones industriales que han permitido garantizar la sostenibilidad y la mejora de las protecciones de seguridad establecidas por diseño para las instalaciones. Se garantiza la disponibilidad y seguridad en la integridad de los equipos por medio de la gestión de confiabilidad, evitando la ocurrencia de accidentes mayores o mitigando sus efectos ante la ocurrencia de ellos. El plan de emergencia ha permitido contener liberaciones de materiales peligrosos dentro de los límites de batería de las plantas, sin afectaciones sobre partes interesadas del negocio (personas, comunidad, medio ambiente, instalaciones y accionistas). El poseer la información de seguridad permite la operación segura de las plantas y la ejecución de las actividades de reparación y mantenimiento, ofreciendo siempre espacios de trabajo seguros para los empleados, aún cuando se manejan materiales con posibilidades de afectación a la seguridad y la salud. La comunidad muy próxima a las instalaciones desarrolla su cotidianidad sin contratiempos, confiada en la responsabilidad que garantiza Monómeros en el desarrollo de sus operaciones, realidad que es producto de las actividades de seguridad de procesos y seguridad y salud en el trabajo implementadas durante sus más de 50 años de operaciones.
SEGURIDAD DE PROCESOS: CULTURA DE CERO FUGAS Y CERO DERRAMES
BASF implementó la práctica de cero fugas y cero derrames, generando una cultura y creando, con esto, un hábito seguro de trabajo. Con esta mentalidad, se buscó, no solo evitar incidentes en seguridad de procesos, sino crear el compromiso para mantener los productos químicos en los sistemas proyectados y eliminar, efectivamente, las pérdidas de producto. En lugar de enfocar el programa en corregir las fugas y derrames de forma reactiva, ahora se concentra en la prevención de todas las fugas y derrames de forma proactiva, creando un cambio de cultura por medio de la concientización de todos los colaboradores y practicando la cultura de cero fugas y cero derrames. Para lograr lo anterior, se tomó como base la excelencia operacional, donde se fijaron una metas y objetivos claros, involucrando el compromiso en todos los niveles de la organización, e incorporando el ciclo de mejora continua para la seguridad de procesos. Esto se basó en la realización de una serie de workshops en cultura de cero fugas, liderado por la gerencia, en los cuales se trabajaron las fortalezas y oportunidades de mejora de las diferentes áreas que intervienen, contibuyendo a la mitigación del riesgo de fugas o derrames, definiendo objetivos, responsabilidades y compromisos en todos los niveles de la organización, para hacer de este ejercicio una práctica exitosa. Los workshop realizados para fortalecer la cultura de cero fugas, fueron basados en causas frecuentes de incidentes de seguridad de procesos, protección contra fugas en extremos de líneas, parada de instalación para servicio de mantenimiento, entre otros.
Actualmente se cuenta con cero accidentes de seguridad de procesos asociados a pérdidas de contención primaria gracias a la anticipación y percepción de los riesgos en SEPRO. Además, la práctica ha permitido mejorar el sistema de gestión de riesgos de seguridad de procesos, dado que cubre elementos de compromiso gerencial, se ha logrado mayor entendimiento por parte de los trabajadores frente a los riesgos químicos que manejan. La gestión de riesgos se ha intensificado en elementos como conducta de las operaciones, integridad mecánica, manejo del cambio y competencias, entre otras. Se destaca que es una Compañía que comunica a nivel mundial todos los incidentes y en la planta la Calera toma los aprendizajes para incorporarlos en las diferentes operaciones. De las auditorías realizadas por SURA, se observa el cierre de los hallazgos.
OPTIMIZACIÓN DEL CONSUMO ENERGÉTICO REQUERIDO EN EL TRATAMIENTO DE CRUDO Y AGUA EN LA ESTACIÓN JAGUAR
La práctica implementada consistió en idear una estrategia para reducir la energía necesaria en el proceso, bajo los siguientes objetivos: 1. Mantener la temperatura en los equipos, tanto primarios como secundarios, apoyados por pruebas de laboratorio y seguimiento al incremento de la temperatura de los fluidos aportados por los pozos, logrando reducir 38 MMBTU hr en calentamiento. 2. Reducir el consumo de energía eléctrica mediante la supresión de equipos de proceso que presentan altos consumos de energía , reemplazo de tanques por equipos presurizados, que no requieren mayor tiempo de tratamiento del agua, conservan en el fluido la presión suficiente para entregar agua y crudo al resto de equipos del proceso, sin equipos de bombeo adicionales. 3. Implementar recubrimiento térmico en las líneas que transportan los fluidos, logrando reducir las pérdidas de energía y una condición estable en cuanto a temperatura, para la separación la fase acuosa y el crudo de la corriente de producción. Estas ideas permiten reducir la cantidad de energía liberada por radiación, tuberías expuestas, y conducción, fluidos calientes hasta en 24,9 MMBTU hr, producto del precalentamiento y calentamiento de la totalidad del fluido que, inicialmente se requería, para realizar la separación del crudo de petróleo y el agua. De esta forma, dichos cambios permiten un proceso eficiente a más bajas temperaturas, con resultados satisfactorios, menor exposición de todos los operarios y reducción en la cantidad de equipos que se requieren para el proceso. A la fecha se han suprimido los sistemas de calderas, intercambiadores de calor, pre-calentadores, trampas de vapor condensado y las líneas de conducción del vapor a lo largo de todo el proceso.
- Ahorro económico, al eliminar el consumo de combustible (Diésel). - Optimización energética, al retirar del proceso las calderas y bombas de transferencia, utilizando la energía de levantamiento de pozos como energía de transferencia. - Reducción en el proceso de emisiones atmosféricas de CO2, al eliminar el Diésel como energía de producción. - Eliminación de los riesgos medio/altos, resultantes del estudio de Riesgos Operacionales HAZOP, al eliminar equipos en su proceso. - Reducción de exposición al riesgo de los operadores, debido a la automatización del proceso de producción. - Optimización del programa de mantenimiento e integridad, al reducir equipos rotativos y estáticos de la estación Jaguar. - Incremento de la capacidad de producción, al ser más eficiente el proceso.
SEGURIDAD DE PROCESOS - CONTROL Y GESTIÓN DEL RIESGO CRÍTICO CAMINO DEL ACERO
En la producción de acero líquido no se tenían implementados procedimientos para la seguridad de los procesos y, por esta razón, se presentaban accidentes de trabajo de gravedad. Con la implementación del riesgo crítico camino del acero, se iniciaron mejoras para controlar las tres barreras físicas, sistémicas y comportamentales; lque bajaron la accidentalidad, mediante la implementación de las acciones del riesgo crítico. Se cuenta con un líder de la compañía para la intervención del riesgo crítico y, mensualmente, se mide el avance en el cumplimiento de las acciones asociadas a las personas, procesos e instalaciones. Dentro de las actividades de compromiso con la seguridad de procesos están las prácticas de liderazgo, la definición de los estándares internacionales aplicables y su cumplimiento, la identificación de las tareas críticas y el programa de competencias asociado, para mitigar la ocurrencia de accidentes graves; la práctica de comportamientos esperados, y el emocionómetro, orientado a detectar estados de ánimo bajos en actividades críticas, para intervenir anticipadamente. En el entendimiento de peligros y riesgos, se cuenta con una metodología de identificación de riesgos críticos y la prioridad de control es reducir la exposición de los trabajadores en la línea de peligro, razón por la cual se han modificado procedimientos y se han realizado inversiones importantes en actualización de tecnologías para los riesgos críticos, como son la presencia de agua en los hornos, con riesgo de explosión por la vaporización súbita; altas temperaturas del acero líquido; presencia de contaminantes o fuentes radiactivas en la chatarra y, sistema de gas combustible, entre otros. En el gerenciamiento de los riesgos, para cada uno de los peligros y riesgos críticos identificados, se han implementado los controles a través de las prácticas de seguridad de procesos y el aprendizaje es muy riguroso.
Con la implementación y control del riesgo crítico camino de acero líquido, se ha obtenido la reducción de la accidentalidad y reducción de la gravedad, mejorando el resultado de tasas en los indicadores. - Priorización de los procesos, cargos, equipos y actividades críticas. - En línea basal de seguridad de procesos, se tiene un 98 %, solo con oportunidad en el fortalecimiento de metodologías de análisis de riesgos de procesos. - Personal competente, procesos efectivos en el diseño, operación y mantenimiento e inversión de tecnologías y actualización de equipos principales. Es un ejemplo a seguir para todas las compañías de alto riesgo, donde se evidencia la decisión gerencial frente a esta prioridad. - En el gerenciamiento de los riesgos, cuenta con controles de ingeniería y de gestión como manejo del cambio, con la participación de las autoridades técnicas aplicado, entre otros, para la incorporación de nuevas tecnologías como robots, para medición de temperatura, adición y limpieza de equipos a control remoto, actualización de cabina de control, cambio de horno, todos orientados a mayores estándares de diseño y reducción de exposición de los trabajadores. - Los contratistas son gerenciados a través de procesos de inducción, capacitaciones específicas, gestión durante la ejecución y evaluación de desempeño integral, incorporando la seguridad. - Tiene unas rutinas y puntos de atención importantes en los turnos, a través de una práctica llamada Q1, que describe las verificaciones específicas que se requieren para una actividad crítica. - Cuentan con el concepto de equipo crítico por seguridad de procesos y tienen padrinos para cada equipo, con el fin de garantizar el cumplimiento de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Así mismo, se realizan simulacros. - En el aprendizaje se cuenta con un proceso de revisión por la dirección, indicadores proactivos y aprendizaje de accidentes a nivel mundial. Excelente sistema de gestión basado en riesgo, que es evidente con la aplicación de estos controles en planta.
ABASTECIMIENTO Y CONTROL SEGURO DE PERÓXIDO DE HIDRÓGENO
Implementación de un sistema de seguridad de procesos para el manejo seguro de producto; iniciando con un análisis de riesgos, que incluye los escenarios catastróficos, información tecnológica del proceso, administración del cambio, matriz de competencia y formación y, planes de emergencia. El sistema cuenta con 21 elementos, los cuales están alineados con el sistema de gestión del CCPS. Para la implementación se conformó un pool de expertos que lideraron el proceso, contando, además, con el liderazgo directo del gerente y el jefe de planta y QHSE. Tiene un instrumento propio para revisar el nivel de implementación y avances, además de un plan de mejora y de inversiones, para cerrar hallazgos de estas evaluaciones. Se destaca la compañía por la inclusión en el gerenciamiento de riesgos de todos los roles. Por ejemplo, los vigilantes, servicios administrativos, entre otros, son formados en los controles de seguridad de procesos. Incluyen en el gerenciamiento a las partes interesadas como autoridades públicas y locales, clientes y contratistas, a quienes capacitan y acompañan en la gestión de riesgos asociada al transporte, almacenamiento, manipulación y operación del producto.
- Cero incidentes catastróficos. - Cero lesiones. - Identificación de equipos críticos y plan de inspecciones, pruebas, mantenimiento y calibración. - Mantenimiento y control operacional con procedimientos operacionales. - Tareas de alto riesgo, simulacros, registro de sustancias y comunicación del riesgo. - KPI. - Site improvement plant. - Registro de incidentes. - Mantenimiento del sistema de gestión, para revisar que las capas de protección están bien implementadas y, diseño de nuevas capas para subir el nivel de seguridad. Se estima un valor de 96 en línea basal de seguridad de procesos, basado en conversaciones donde se evidencia conocimiento y experiencia en las áreas de gerencia, operaciones, mantenimiento y HSE, dado que no se tiene el resultado para la fecha de reconocimiento; siendo esta compañía un referente en el país para los temas de seguridad de procesos. Se observa el uso de herramientas prácticas, para implementar cada uno de los elementos del sistema de gestión de seguridad de procesos y una evaluación sistemática para revisar el avance, ccon herramientas como la matriz de riesgos, administración del cambio, estudio de peligros y riesgos con LOPA, investigación de incidentes, auditorias, prácticas seguras, entre otras. Se cuenta con un tablero de indicadores proactivos mensuales, asociados a la integridad mecánica de los equipos críticos, manejo del cambio, procedimientos críticos operacionales, simulacros, disponibilidad y confiabilidad de interlock, competencias, entre otros. Se cuenta con personal experto, formado a nivel internacional en sistema de gestión de seguridad de procesos. Es un referente nacional en la implementación, contando, además, con una excelente visibilidad de la gestión de seguridad de procesos.
SISTEMA DE PROTECCIÓN PARA ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS EN ALMACENAMIENTO DE INFLAMABLES
Durante el 2017 y parte del 2018, las sustancias inflamables que tenía Reckitt Benckiser en el área de dispensación y betunes, así como en la bodega de misceláneos, no aseguraba una respuesta controlada frente a una ignición o incendio. Se decidió separar las sustancias inflamables, como alcoholes, que se encontraban almacenadas en la bodega de alcoholes y que cuenta con un sistema de extracción propio y control de temperatura por debajo de 38 grados. Entre el 2017 y el 2018, se hizo un área separada de inflamables, al lado de dispensación, donde se cuenta con cortinas cortafuegos, cabinas con extractores con sistemas para atmósferas explosivas y lámparas de emergencia. Así mismo, en el área de betunes, se tienen botoneras del ascensor para atmósferas explosivas, lámparas de emergencia y detectores de llama con infrarrojo y luz ultravioleta en un rango de 90 grados para alertar frente a una ignición o incendio.
Se cuenta con un área de inflamables en el segundo piso, junto al área de dispensación, dotada con lámparas explosion proof; cortinas cortafuegos en las puertas, para que se activen automáticamente a una temperatura específica y se bajen conteniendo el fuego; detectores de llama con infrarrojo y luz ultravioleta, en un rango de 90 grados, que dan aviso en caso de que haya una llama en el área. Por otro lado, se separó el almacenamiento de alcoholes de la bodega de misceláneos, a una bodega al lado con control de temperatura y extractor.
SEGURIDAD DE PROCESOS
El propósito de este procedimiento es determinar la manera en que la planta cumple y administra los riesgos del proceso, siguiendo las recomendaciones corporativas de PSM basadas en la OSHA 1920.119 CFR 29 y en los estándares operacionales, seguridad de proceso y ambiental (i.e. GOESS), para evitar impactos negativos en personas, equipos de planta, vecinos y medio ambiente. El objetivo medible, corporativamente, es la reducción, a cero, de los eventos de seguridad de proceso (PSEs) y las no conformidades ambientales (ENC).
Procedimiento general de administración de la seguridad del proceso (PSM)
PRODUCCIÓN SEGURA ACETILENO
La producción de acetileno presenta grandes desafíos desde el punto de vista de seguridad de proceso debido a que su producción es simple pero su esquema de seguridad tiene que brindar características especiales.
Operación con cero incidentes de seguridad en personas y en proceso.
TRANSFORMACIÓN CULTURAL Y EXCELENCIA OPERACIONAL, EL CAMINO DE INDUSTRIAS HACEB PARA UNA CULTURA DE SEGURIDAD DE PROCESOS
1. Análisis de riesgos, realizado por OSHO ingeniería (2017). Objetivo: identificación de peligros. 2. Inspección de las zonas de almacenamiento de químicos peligrosos, por parte de SURA, y el apoyo de un experto en seguridad de procesos (2018). Objetivo: identificación de peligros, diagnóstico. 3. Presentación a gerencia de la inspección realizada por SURA (2018). Objetivo: explicar a la gerencia de la empresa, el diagnóstico de la inspección para generar compromiso y planes de acción. 4. Formación de un comité táctico de seguridad de procesos (2018). Objetivo: toma de decisiones y seguimiento a los planes de acción.
Consultoría técnica por parte de IEB para la implementación de un sistema de gestión basado en seguridad de procesos, diagnósticos e identificación de hallazgos y elaboración de un plan de trabajo para cierre de hallazgos (2018). Creación de una coordinación de seguridad de procesos (2018). Diplomado de multiplicadores tácticos de seguridad de procesos dictado por IEB (2018 2019). Apoyo de la dirección y junta directiva designando presupuesto para la ejecución de un plan de inversiones para la adecuación de la zona de almacenamiento de químicos peligrosos, registrando beneficios como: 1. Asegurar el correcto desarrollo de los sistemas y procedimientos de planta para prevenir pérdidas de contención de materiales que puedan generar una ignición o causar impacto tóxico, incendios o explosiones en plantas e instalaciones. 2. Mejorar la operatividad, productividad, estabilidad y calidad de las salidas de los procesos químicos peligrosos. 3. Mejorar el diseño y las especificaciones de la seguridad contra eventos no deseados. 4. Mejora en la confianza de la comunidad e imagen corporativa. 5. Efectos positivos en la seguridad de los empleados y otros posibles beneficios al empleador como aumento de productividad.
SEGURIDAD DE PROCESOS. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO ESTANDARIZADO
Seguridad de procesos. Implementación del sistema de permisos de trabajo estandarizado. Se establece por la necesidad de conseguir un permiso de trabajo. AkzoNobel, ha creado un nuevo conjunto de directivas, reglas y procedimientos. La directiva corporativa 12.02, incluye requisitos mínimos de los procedimientos críticos para la vida. Con la introducción de ALPS, aparecen nuevas prácticas de trabajo para manufactura y mantenimiento. De igual manera, las prácticas HSE&S, están alineadas con ALPS. Las actividades de LOTOTO y permiso de trabajo, son parte de las reglas que salvan vidas. AkzoNobel, quiere proveer métodos de clase mundial, para proteger a nuestra gente de sufrir lesiones. (Empleados, temporales y contratistas).
Se crearon procedimientos PTW (permisos de trabajo) estandarizados, todas las personas de la empresa en cualquier lugar del mundo pueden emitir un PTW de forma consistente y estandarizada. Personal formado y con mayor consciencia del riesgo. El procedimiento LOTOTO hace parte de la gestión rutinaria del personal de mantenimiento, producción e ingeniería, siendo autónomos en este proceso de seguridad. Creación de la Lista de Autorización de PTW. Quién tiene permiso para autorizar determinada actividad. Creación PTW de la Lista de Límites Operativos para trabajo en altura y alto voltaje, entre otros. Creación de la lista de excepciones para PTW, por ejemplo, talleres, limpieza de ventanas, cambio de bombillas. Creación de la Lista de Niveles de Peligro PTW por medio de la cual se definen aquellos trabajos que serán firmados en conjunto con el Gerente de Sitio (en la fase de preparación). Aseguramiento de tareas de alto riesgo, con prevención de eventos no deseables, entre ellos, eventos catastróficos. En nuestro sitio se pueden realizar diariamente alrededor de 10 PTW para tareas de alto riesgo, con contratistas, llevamos más de 5 años sin eventos severos y o graves relacionados con tareas de mantenimiento e ingeniería.